1、以高速化为先导，提高数控机床的综合性能
数控机床的高速化是 提高其高效、柔性和高精化的一个重要措施。阀门专用机床分析中型加工中心的高速化与高精化的发展历程，可以得出，作为表征其切削运动高速化的主轴较高转速和较大进给速度，大致持续地以每10年增长1倍的比率上升，而表征压缩机床辅助时间的快移速度(指以滚珠丝杠和旋转伺服电机驱动)和自动换刀/工作台转位速度，基本上以12一15年翻一番的速度增长，1993年后逐步推广用直线电动机直接驱动的新技术，使加工中心的快移速度比用滚珠丝杠副驱动时又提高了1倍。高速化的发展还要多注意2个问题：从先进适用出发确定高速范围；高速化要和机床的结构和控制性能相匹配。
2、推进μm工程，研制高效精密数控机床
目前国内生产的数控机床尚缺少高效、高可靠性且加工精度达微米级的产品。为此，需研发一此能兼顾高效化和高精化的数控制造装备以适应汽车制造业加工关键零件的需求由于这此数控制造装备的加工精度主要在微米级(μm)范围内，因此可称为μm级制造装备及技术研究，简称“μm工程”。3、发展复合加工数控机床、缩短制造过程链
加快复合数控机床的发展步伐，提高工序的集中度，使加工过程链集约化，可以提高多品种单件和中小批量加工的工效，也有利于加工精度的稳定性。复合数控机床可以减少在不同数控机床间进行工序的转换而引起的待工以及多次上下料等时间。通常这此时间占零件整个生产周期的40%一60%，即使在信息管理良好的情况下，仍将占20%左右因此，复合数控机床具有明显的技术效果。为了避免复合机床因功能的扩展而过多地引起结构的复杂化和成本的增加，还需要探求两个问题：通过创新技术扩大功能部件的适用面来简化结构；发展模块化和可重构化的复合机床。
随着科学技术的不断提高，现代制造业对产品的质量、效率等提出了更高的要求，冲压件的需求量也不断提高，因此对生产加工冲压件的冲床提出了更高的要求，在这个背景下，阀门钻床运用而生。与传统的冲床相比，高速精密冲床是 一种 高效、高精密及自动化程度高的冲压设备。高速精密冲床对比传统冲床而言，高速精密冲床的冲压速度每分钟高达几百甚至上千次，所以高速精密冲床生产效率是 传统冲床的几十倍甚至上百倍。
对比欧美日等工业发达国家，我国对高速精密冲床的研发较晚，我国于1980年左右才从国外引进高速冲压技术，刚开始我国根据大部分使用经验类比的设计方法来设计机床，步入21世纪后，我国在高速精密冲床研发方面，从单纯的引进国外高速精密冲床到对国外先进精密冲床技术的消化吸收有了跨越式发展，但与欧美日韩等工业发达国家相比，我国设计的产品在产品性能和工艺水准和他们 还有很大的差距。有相关研究基础的大学的研究人员和相关基础的企业的研发人员重点研究冲压件的加工工艺和冲压件模具设计，受创新思维的限制，对高速冲床执行机构设计研究不足，特别是 在肘接式精密冲床和执行机构精度补偿方面缺乏更深入的研究，从而很大程度上严重制约了我国在高速精密冲床领域的快速发展，进而影响我国高精尖制造业的发展。
曲柄滑块式冲床是 传统通用冲床中的主要类型。在国际上大多数的板件成型、板件折弯等加工过程中大多使用的机械式冲床都以曲柄式冲床为主，但在对于大型的薄板覆盖冲压件加工，有以下三点不足：
(1)冲压件的废品率比重大。在板材进行拉伸成型过程中，滑块的速度、加速度比较大，导致冲压件在拉伸成型过程中很容易撕裂或起皱。
(2)冲压件的精度下降和模具寿命下降。当上下模具合模时，瞬时冲击比较大，噪声也大。长时间加工零部件会降低产品尺寸精度，也会使冲床和模具使用寿命大大缩减。
(3)生产效率低。由于进行深度拉伸工艺，工件的负载区域较短，不能满足零件的加工工艺，此外滑块空行程时间长，降低了工件生产效率。
多肘杆机构是 现在机械式冲床普遍采用的传动机构。使用多肘杆作为传动机构有以下优点：(1)滑块接触原料时滑块的行程速度降低，同时加快滑块的回程速度，从而提高冲床的生产效率；(2)在不改变滑块工作行程速度的前提下，使模具的使用寿命延长，而且还能降低冲床噪音。因此阀门专机性能好坏直接影响其生产效率和其使用寿命。多肘杆传动机构的设计的好坏直接影响了机械式冲床的使用寿命和生产效率，进而影响机床与外国机床的竞争。所以，使用创新的设计方法对多肘杆机构分析显得非 常重要，附带设计的合理性也越来越得到用户的重视。
数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路所谓开放式数控系统就是 数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和用户，通过改变、增加或剪裁结构对象(数控功能)，形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的产品目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是 当前研究的核心。
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